Производству быть бережливым

Создать систему бережливого производства можно лишь при вовлечении непосредственных участников процесса в систему улучшений. Выявлять и решать проблемы можно только с помощью рабочих и специалистов, опираясь на их опыт и знания. Можно долго и дорого искать свой путь, «изобретать велосипед», а можно взять на вооружение передовые опыт и знания, адаптировать их к текущей ситуации и извлечь из этого максимальную выгоду. Именно поэтому внедрение бережливого производства на предприятии началось с обучения: в октябре 2015 года АО «ГРПЗ» выступило в качестве открытой производственной площадки, на которой сотрудники завода и еще трех рязанских предприятий осваивали на практике инструменты повышения эффективности производства и современные методы управления ресурсами.

Выбирая формат обучения, придерживались принципа: «Лучше один раз попробовать сделать самому, чем 100 раз увидеть или 10 000 раз услышать, как это делают другие!».

Участники обучения поделились своими впечатлениями.

Елена Огородникова,менеджер центра развития персонала АО «ГРПЗ»:

– Бережливое производство – это реально работающий не только на зарубежных, но и на российских предприятиях порядок организации производственных процессов. Все дело в отношении: если хотите видеть в этом лишь «мероприятия для галочки» – они таковыми и будут, если же отставим вполне объяснимое сопротивление всему новому в сторону, то получим действенный и эффективный инструмент решения многих имеющихся на сегодняшний день проблем.

Сергей Воробьев,начальник конструкторского бюро конструкторского отдела научно-технического центра АО «ГРПЗ»:

– Основные концепции бережливого производства в целом и системы 5S в частности, несмотря на очевидно большую эффективность при крупносерийном производстве, могут также оказать положительное влияние на изготовление изделий и в случае такого предприятия, как ГРПЗ.

Как показала практическая часть курса, на местах существует изрядное количество возможностей улучшения рабочего процесса, влияющих как на скорость выполнения отдельно взятых операций, так и на культуру производства в целом. Но самое главное – это возможность осуществить внедрение большинства благотворных изменений без существенных материальных затрат и без привлечения сторонних организаций – силами предприятия. Конечно, эффективность предложенных методов можно будет оценить в полной мере только по истечении времени.

Владимир Соколов, руководитель группы отдела развития производственной системы АО «ГРПЗ»:

– За время обучения в сборочно-монтажном цехе и в цехе механообработки на станках с ЧПУ было высказано более 200 идей, как справиться с имеющимися проблемами.

Так, например, в сборочно-монтажном цехе предложено в том числе:

– освободить монтажниц от ручной нарезки и зачистки проводов, внедрив на заготовительном участке автоматизированное устройство для мерной нарезки и зачистки;

– вместо трудоемкого временного навесного монтажа, применяющегося при настройке устройств, использовать быстросъемные контактирующие устройства с подпружиненными контактами;

– подобрать удобную тару-спутник для ДСЕ и ПКИ;

– для удобства электромонтажа устройства использовать провода разного цвета.

В цехе механообработки на станках с ЧПУ предложено:

– разработать и внедрить визуальные стандарты переналадки;

– разработать и внедрить систему централизованного хранения, загрузки и выгрузки управляющих программ, совмещенную с хранением карт переналадки, техпроцессов и визуальных стандартов;

– реализовать программу планово-предупредительного ремонта с анализом причин простоев.

Реализация этих идей вполне под силу цехам в сотрудничестве с ведущими службами ГРПЗ.

Но были и более серьезные предложения:

– вести и анализировать статистику внутренних отказов и простоев на всех этапах производства;

– не наказывать исполнителей за допущенные дефекты, если можно устранить сами дефекты или причины, их вызвавшие и принять меры по недопущению повторения дефекта;

– иметь четко обоснованный и контролируемый «ремонтный» фонд ПКИ и ДСЕ для снижения сроков ремонта.

Надеюсь, что до реализации этих предложений тоже дойдет дело. Тогда наши усилия точно не пропадут даром и позволят сократить производственный цикл, повысить качество и количество выпускаемой продукции.

Павел Маврин,старший мастер участка цеха механообработки на станках с ЧПУ АО «ГРПЗ»:

– Мне, как старшему мастеру цеха, на базе которого проходил семинар по обслуживанию оборудования TPM и быстрой переналадки SMED, было особенно интересно посмотреть на результаты практической части семинара. С большинством цеховых проблем я знаком не понаслышке, но теоретическая часть вместе с практическими занятиями позволила увидеть причины разного рода проблем с другой стороны, перевести их в цифры, определить их происхождение, и, как следствие, увидеть возможные пути решения. Также благодаря семинару выявились проблемы, которые не так явно выражены и без расчетов практически незаметны, но оставляют свой негативный отпечаток на качестве выпускаемой продукции. Освоение элементов 5S, безусловно, положительно отразится на производстве. Семинар крайне интересен, познавателен, с наглядным доступным материалом.

Светлана Благовещенская,менеджер центра развития персонала АО «ГРПЗ»:

– На мой взгляд, необходимо правильно расставить акценты, оценивая результаты обучения. Дополнительные знания, полученные руководителями, – это не результат, а основа для практической реализации тех изменений (улучшений), которые актуальны для нашего производства. Важно, чтобы показатели обучения не ограничивались индивидуальными представлениями, а перешли в категории организационного развития.

Профессионализм и практический опыт руководителей помогут им объективно оценить и верно определить приоритеты изменений как в своих подразделениях, так и в системе межфункционального взаимодействия. Вопрос в мотивации… Хотелось бы, чтобы она поддерживалась не только внешним воздействием, но и внутренними убеждениями и желанием содействовать развитию предприятия.

Ирина Сухорукова,заместитель начальника службы качества ПАО «Красное знамя»:

– Сегодня развитие производственных систем на основе принципов бережливого производства стало жизненной необходимостью для предприятий. Жесткая конкуренция, в т.ч. и в сфере оборонной промышленности, заставляет смотреть на производство с трех позиций: качество, стоимость, срок поставки – то, на что делает акцент потребитель, и то, что является сферой улучшения в системе бережливого производства.

Первый шаг на пути к развитию производства вашего завода уже сделан! Тренинг-практикум по организации рабочих мест с использованием метода 5S уже заложил фундамент для улучшения: на примере одного цеха были выявлены системные проблемы и их причины, предложены многочисленные идеи для развития. Следует отметить, что предлагаемые приемы работы были простыми, наглядными и не требовали больших усилий. Вовлечены были не только участники тренинга, но и работники цеха, которые многое знают о своей работе и могут выдвинуть поразительные идеи, как сделать работу лучше.

Рассмотрение реальных проблем с возможностью обучения позволило по-другому взглянуть на их решение всем участникам обучения.

Желаю всем работникам ГРПЗ не сойти с намеченного пути и добиться поставленных целей по развитию производственной системы!

***

Проведенное обучение – один из первых шагов на пути оптимизации производственной системы и внедрения новых форм и методов управления процессами. В основе эффективности бережливого производства лежат два простых, но очень важных принципа: СОКРАЩЕНИЕ ПОТЕРЬ (того, что не создает ценности, но отвлекает ресурсы) и УВАЖЕНИЕ К ЧЕЛОВЕКУ. Все остальное – лишь инструменты, которые обязательно должны быть адаптированы к нашим условиям. Поэтому при выборе программы обучения особое внимание было уделено возможности не только изучить передовой опыт, но и оценить, насколько он эффективен на нашей производственной площадке.

Программа подготовки специалистов – долгосрочная и нацелена на предоставление сотрудникам эффективных инструментов, позволяющих не только улучшить условия труда и оптимизировать процессы производства, но, что на настоящий момент особенно важно, повысить качество выпускаемой продукции без увеличения ее себестоимости. Мы не раз слышали: «Дайте нам новые площади, новое оборудование, больше людей…». А что дальше? Основная задача – организовать процесс таким образом, чтобы стало лучше здесь и сейчас, в тех условиях, в которых мы сегодня находимся! Любое улучшение возможно, только если каждый сотрудник заинтересован в совершенствовании организации своего труда и умеет это делать (располагает необходимыми ресурсами и знаниями для улучшения процессов). Поэтому в соответствии с многоступенчатой программой, обучение пройдут не только руководители подразделений, но и специалисты, и рабочие.

Никто не отменяет необходимости технического перевооружения предприятия, но без эффективных методов управления новые технологии бесполезны! Наша основная задача – делать БЫСТРО, КАЧЕСТВЕННО И ПО КОНКУРЕНТНОЙ ЦЕНЕ! И использовать для этого все доступные нам инструменты! Именно для этого и нужны новые знания и опыт, а данный подход: теория плюс практика с последующей разработкой и реализацией проектов улучшений всеми участниками обучения, – это лучший способ добиться реальных результатов.

Зоя Харлина,

начальник отдела развития производственной системы АО «ГРПЗ»